邦迪管焊接是一种夹心式焊接，上下待焊件的材料完全一致，中间待焊件是空心镀铜管，焊接工艺要求两焊接点焊接形成的焊核完全一致才能同时保证两面焊接质量和外观质量。邦迪管是用冷轧薄板带钢镀铜、分条、卷管、焊接等多工序加工完成，必须由精密轧制技术保证管材外径、壁厚的精密性和良好的同心度。在生产中，退火温度严格控制在±5摄氏度以内，板材厚度公差必须保持误差不超过5微米，这个精度仅为头发丝直径的十六分之一，每个工序都精雕细琢、精益求精，每个节点按照方案时限要求进行。
与传统生产线相比，连续生产线以整体刚性连接的运行方式替代了单机组成的按工艺顺序间断生产的运行模式，这就要求生产线运行速度匹配与从原材料到成品管材的整体张力控制必须精确稳定。为防止产品在生产过程中因张力的原因导致的拉伸与变形，作者分别设置了钢带和管材的张力控制系统。在活套储带器处设立了钢带张力控制系统，目的是使钢带在运行过程中避免松弛而产生缠绕。
由于高速运行的管材在连续感应加热钎焊过程中对张力的变化非常敏感，张力过大会导致局部微裂纹的出现，影响管材性能。通过创新设计的恒扭矩张力控制和调整装置配合管材张力自动在线监控，确保整个系统的速度匹配和管材张力变化保持理想状态，实现了全过程的高速连续平稳运行。管材张力控制调节装置设定在盘管机前，通过张力的变化控制盘管机的转速以达到张力的相对恒定，从而保证产品的质量。生产线张力是由摆臂来调节的。摆臂上安装有旋转编码器或线性值传感器，根据摆臂或传感器的位置，结合摆臂的摆动频率控制上盘筒电机的转速从而实现张力相对恒定。当张力超过设定的极限值后，剪切装置得到一个剪切指令，针对过高拉力的那段管子，那段长度将会整段被剪切装置剪断。
全新高速连续钎焊双层管制造工艺技术在高速运行状态下的连续开卷、连续钎焊、连续自动分选，实现了管材制造工艺高度自动化。先进的产品制造工艺技术及设备的应用，在生产提速、增加产能的基础上降低了单位产品的原材料消耗和人工生产成本，同时在生产过程中还减少了能源消耗，消除了污染环境的有毒有害物质的使用，减少了碳排放量与生产过程对环境产生的影响，实现经济效益增长的同时，为保障和改善环境及产业可持续发展做出了贡献，完全符合国家鼓励发展科技创新的国策，符合节约资源、能源及环保的战略。
采用这一创新工艺技术，改造升级现有传统的双层管生产工艺技术及设备，能够最大限度地降低产品生产成本，使汽车制动、燃油管系统材料及产品生产更环保、更多地节约资源、能源。项目的成功研发和量产应用，实现了在不增加固定资产投资、减少人力资源的情况下扩大产能并降低生产成本，满足客户需求的同时提高了产品市场竞争力，开创了汽车关键零部件制动、燃油系统材料及产品生产的全新绿色制造技术，极大地推进了国内汽车零部件制造业在该领域的技术进步，是作为汽车管路基材的邦迪管生产加工工艺的全新升级，具有良好的应用发展前景。
